Блог Штамповщика

Штамповка деталей для микроавтобусов Stellantis в Польше: роботизация старых линий. В занятном видео с канала «Фабрики в Польше» от 7.09.2026 мы можем увидеть процесс производства микроавтобусов Stellantis (единый кузов для нескольких брендов - Fiat Ducato, Peugeot Boxer, Citroën Jumper), в том числе и штамповку, на польском заводе в Гливице. Самое для меня примечательное - это штамповка структурных усилителей во многоручьевом штампе, в роботизированном процессе. Штампуются четыре детали из двух заготовок. Очень похоже, что когда-то этот процесс был не автоматизированным, а с ручным закладыванием заготовок/переходов - это видно по старым прессам. Сейчас подобные небольшие детали по большей части запускаются на современных высокоскоростных трансферных линиях. Однако установка новой линии не всегда оправдана - и в данном случае решили обойтись роботизацией существующего оборудования, и соответствующим образом были спроектированы многоручьевые штампы. Лишнее доказательство тому что производство должно быть прежде всего эффективным, и неважно, насколько старо оборудование. P.S. Перевернутый желто-голубой флаг на штампе выглядит абсолютно по-идиотски, особенно с учётом того, что в последнее время в Польше украинцев особенно активно травят и избивают без всякого повода. Возможно, эта мазня осталась с тех времен, когда поляки всячески изображали сочувствие преступному режиму соседней с ними страны. #benchmarking #stellantis #аналитика

Штамповка деталей для микроавтобусов Stellantis в Польше: роботизация старых линий. В занятном видео с канала «Фабрики в Польше» от 7.09.2026 мы можем увидеть процесс производства микроавтобусов Stellantis (единый кузов для нескольких брендов - Fiat Ducato, Peugeot Boxer, Citroen Jumper), в том числе и штамповку, на польском заводе в Гливице. Самое для меня примечательное - это штамповка структурных усилителей во многоручьевом штампе, в роботизированном процессе. Штампуются четыре детали из двух заготовок. Очень похоже, что когда-то этот процесс был не автоматизированным, а с ручным закладыванием заготовок/переходов. Сейчас подобные небольшие детали по большей части запускаются на современных высокоскоростных трансферных линиях. Однако установка новой линии не всегда оправдана - и в данном случае решили обойтись роботизацией существующего оборудования, и соответствующим образом были спроектированы многоручьевые штампы. Лишнее доказательство тому что производство должно быть прежде всего эффективным, и неважно, насколько старо оборудование. P.S. Перевернутый желто-голубой флаг на штампе выглядит абсолютно по-идиотски, особенно с учётом того, что в последнее время в Польше украинцев особенно активно травят и избивают без всякого повода. Возможно, эта мазня осталась с тех времен, когда поляки всячески изображали сочувствие преступному режиму соседней с ними страны. #benchmarking #stellantis #аналитика

Боковина Jaguar Type 01: «невозможная панель» из алюминиевого сплава, штампуемая за 6 операций. Дизайнер кузова — британец русского происхождения Алексей Андреев. Удивительная новость: 6 октября 2026 года в Челси (Лондон) состоялась премьера от Jaguar Land Rover – четырехместный электромобиль Jaguar Type 01, самый мощный «Ягуар» в истории; но самое в нем интересное — это его штампованная боковина с поразительно резким стилевым изломом на стыке нескольких плоскостей. Изначально я полагал, что это не обычная штампованная боковина, и что речь о процессе Superforming (SPF), характерном для Bentley, Ferrari и т. д. Однако в материале «Behind the Design of the New Jaguar Type 01» сайта sixtysixmag.com подробно разъясняются не только подробности о дизайне модели, но и некоторые важные нюансы технологии ее изготовления: так вот, это действительно боковина, полученная холодной штамповкой на прессовой линии завода JLR в Хейлвуде, из алюминиевого сплава. Поток штампов состоит из шести операций (!). История создания стиля этой модели удивляет. Около 6 лет назад в JLR решили перезапустить дизайн - буквально с чистого листа. Было сформировано 3 команды, которым была поставлена задача за три-четыре месяца «представить на листе бумаги новый Jaguar». Победила команда Range Rover под руководством Алексея Андреева (ныне — дизайнер экстерьера в JLR) с самым радикальным и бескомпромиссным решением. Однако, парадоксальным образом, этот новейший дерзкий концепт… на новом уровне повторил пропорции ретроавтомобилей Jaguar. Интересно описан процесс воплощения идей дизайнеров в реальность. «Карли Хардекер, директор по связям с общественностью и маркетингу бренда Jaguar, говорит, что большинство автомобилей начинаются с рассмотрения инженерных ограничений. Этот же начался буквально с эскиза на листе бумаги, ставшего силуэтом реального автомобиля. Роудон Гловер, управляющий директор Jaguar, говорит, что команда «провела следующие четыре года в работе, отвергая любые компромиссы по стилю», сохраняя чистоту замысла дизайнера [Алексея Андреева]». И теперь подробнее о боковине Type 01, которую неспроста назвали «Невозможная Панель». «Невозможная Панель штампуется на заводе JLR в Хейлвуде, за шесть операций, с усилием головного пресса в 2500 тонн». «Любимая поверхность команды, как говорит Алексей, это задняя часть боковины, где линия крыши спускается и переходит в боковую часть. Он называет это «неожиданным моментом», спроектированным выглядеть так, «словно это очерченный взмах ручки на листе бумаги», удивительно четкий и резкий. Том говорит, что каждый мог влюбиться в него на стадии модели из клея «из-за того, как на нем играет свет». И тогда же инженерный софт обозначил его как невозможный в реальности: излом на панели из алюминиевого сплава на стыке пяти плоскостей с резкими углами, там, где обычно на практике лимитом является три плоскости. «Но мы не могли этого принять», говорит Том. Команда настояла на том, чтобы вернуть на работу ушедшего ранее человека, «чтобы доказать, что софт ошибается». Проработка заняла 22 недели вместо обычных двух-четырех». Занятно, что помимо дизайнера русского происхождения, наиболее выразительно о данной панели рассказывает индийский инженер по качеству - в LinkedIn (если кто не знал, JLR давно принадлежит индусам из Tata Motors). «В Jaguar утверждается, что проработка выполнимости штамповки данной панели заняла более 1500 часов для того чтобы уместить процесс в шесть операций. Здесь по-настоящему интересен не просто факт осуществимости штамповки. Настоящий инженерный вызов — всё, что скрывается за воплощением данной поверхности в промышленном производстве: - Как управиться с течением материала без разрывов, утонений или гофр? - Как контролировать пружинение на такой огромной панели? - Как получить три совмещающихся стилевых линии, чтобы они были чёткими?». Это действительно интереснейший случай тщательного воплощения замысла дизайнера, который стоит изучать. И добавлю от себя: здесь не обошлось без дотяжки. #новости